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자재소요계획(MRP)의 기초지식으로 자재 소요량 계산 방법을 설명합니다.
간단한 예제로 수준별 계산법(Level-by-Level Processing)을 설명하고, 이를 응용하는 수준별 전개(Explosion) 과정을 실습합니다.
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MRP 자재소요계획이란? – 네이버 블로그
자재소요계획은 경제적 주문량과 주문점 산정을 기초로하는 전통적인 재고통제기법의 약점을 보완하기 위해 개발된 것이다. 자재소요계획을 활용함으로써 …
Source: m.blog.naver.com
Date Published: 1/4/2022
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자재 소요량 계획(MRP)이란 무엇인가? | SAP Insights – SAP
1960년대에 도입될 당시 자재 소요량 계획(MRP)은 비즈니스 소프트웨어와 이를 실행 … 로 이뤄진 이 프로세스는 반복적이기 때문에 시간이 많이 소요될 수 있습니다.
Source: www.sap.com
Date Published: 8/12/2021
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2.1 자재소요계획 – MRP(Material Requirements Planning)
MRP(Material Requirement Planning)는 우리 말로 ‘자재소요계획’이라고 불립니다. MRP는 최종 제품(Final Product 또는 End Product)이 필요한 시점으로부터 해당 …
Source: mailab.snu.ac.kr
Date Published: 8/2/2022
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생산계획을 토대로 자재소요계획(MRP) 수립 | 이카운트
자재소요계획(MRP)은 생산이 필요한 제품의 수량과 생산 일정을 바탕으로 필요한 하위 부품 등을 계산하는 시스템입니다. 이카운트에서는 우리 회사의 생산계획을 바탕 …
Source: www.ecount.com
Date Published: 10/21/2022
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MRP(자재소요계획)의 이해 및 운영 KPI – 산비탈 사는 이야기
MRP(자재 소요계획)의 이해 및 운영 KPI. 안녕하세요? 우리가 제조 기업을 운영함에 있어 ERP나 MES 등이 스마트 팩토리의 필수 툴로 거의 모든 제조 …
Source: sanvital.tistory.com
Date Published: 7/30/2022
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제10장 자재소요계획[생산운영관리]
자재소요계획(MRP : material requirement planning) ** … 기준생산계획, 자재명세서, 재고기록 데이터 베이스를 이용하여 MRP 시스템은 신규주문, …
Source: adipo.tistory.com
Date Published: 8/15/2021
View: 9795
17장 자재소요계획. – ppt download
출력 : 소요량, 소요시점, 발주량, 발주시점 MRP의 본질 적시적량 자재지원시스템 자재의 수요특성을 고려한 자재발주시스템 생산계획 및 재고관리시스템 전산화된 …
Source: slidesplayer.org
Date Published: 11/8/2021
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주제에 대한 기사 평가 자재 소요 계획
- Author: TOC정남기
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- Date Published: 2020. 5. 11.
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MRP 자재소요계획이란?
MRP 자재소요계획. Material Requirement Planning
제품의 수량 및 일정을 토대로 그 제품 생산에 필요한 원자재, 부분품, 공정품, 조립품 등의 소모량 및 소요 시기를 역산해서 일종의 자재 조달 계획을 수립하여 일정 관리를 겸한 효율적인 재고 관리를 모색하는 시스템, 자재 명세서(BOM), 재고 기록철(Inventory File), 총괄 생산 계획(MPS) 정보를 이용한다.
MRP는 최종제품의 완성일을 기준으로 각종 소요자재를 언제 얼마만큼 주문해야하는 것을 결정하고 필요한 자재를 사용 전에 준비시켜 재고관리와 납기통제를 최소의 비용으로 동시에 완수하려는 기법이다.
MRP는 최종제품에 대한수요가 거의확정되고, 그 제품의 수요충족을 위한 부품수요 확정에도 편리하다.
자재소요계획은 경제적 주문량과 주문점 산정을 기초로하는 전통적인 재고통제기법의 약점을 보완하기 위해 개발된 것이다.
자재 소요량 계획(MRP)이란 무엇인가?
전사적 자원 관리(ERP)는 MRP에서 직접적으로 파생됐다는 의견도 있고, MRP는 ERP의 구성요소라는 의견도 있습니다. 어느 쪽이든 맞는 주장일 수 있습니다.
그럼, 역사를 살펴보면서 설명하도록 하겠습니다. MRP가 시작된 이후 진행된 MRP의 새로운 발전 단계에는 판매, 재고, 구매, BOM(자재 명세서), 생산 관리 등 원래 MRP 모듈들의 통합과 이러한 모듈들의 재무 및 회계 기능과의 결합이 포함되었습니다. 그렇게 해서 제작된 새로운 제품군을 MRP II(제조 자원 계획)라고 했습니다. 이후, MRP II는 지속적으로 새로운 기능들로 발전하고 확장되었습니다. 그리고 마침내, 확장된 기능을 더 잘 설명하기 위해 ERP 또는 전사적 자원 관리 소프트웨어라는 용어가 도입되었습니다.
오늘날 관리 기능에는 자재 외에도 여러 가지가 포함되지만 최신 ERP 시스템도 그 뿌리를 MRP로 곧바로 찾아 올라갈 수 있습니다. 그리고 모든 ERP에는 무엇이 얼마나 언제 필요한지를 파악하는 본래 MRP의 원칙이 여전히 그대로 존재합니다.
반면, ERP 소프트웨어의 기능이 MRP보다 훨씬 광범위하기 때문에 MRP는 ERP 소프트웨어의 일부분에 불과하다는 두 번째 주장에 힘을 실어줍니다.
생산계획을 토대로 자재소요계획(MRP) 수립
MRP(자재소요계획)
생산에 필요한 원/부재료가 부족하면 생산 일정에 차질을 빚을 수 있습니다.
MRP 기능을 활용하면 원/부재료의 부족이 발생하지 않도록 자재소요계획을 세울 수 있어 생산에 필요한 적정 수량을 발주할 수 있습니다.
특장점 기준생산계획(MPS)을 통해 산정된 완제품 생산일정과 연계하여 부품에 대한 조달 시기와 양을 결정할 수 있습니다.
자재소요계획(MRP)을 통해 최적의 발주계획을 수립하고, 발주서와도 연계해 체계적인 발주 프로세스를 구축할 수 있습니다.
MRP(자재소요계획)의 이해 및 운영 KPI
MRP(자재 소요계획)의 이해 및 운영 KPI
안녕하세요? 우리가 제조 기업을 운영함에 있어 ERP나 MES 등이 스마트 팩토리의 필수 툴로 거의 모든 제조기업이 도입하여 운영하고 있습니다.
그러나 생산계획의 비효율적 운영,제품 및 부품의 재고, 재공 재고의 차이, 마스터정보의 누락, 오류 등으로 MRP 운영을 하여도 MRP 운영은 겉돌고 실무적으로는 여전히 엑셀을 이용한 수작업을 하며 비효율적인 업무 수행 및 이중 장부를 운영하는 것이 많은 기업의 현실입니다.
오늘은 MRP란 무엇인가에 대한 이해를 하고 MRP를 제대로 운영하기 위한 조건이나 핵심지표(KPI)에 대해 알아보는 시간을 가져 보겠습니다.
MRP의 발전 History
■ MRP의 정의
MRP(Matrial requirement Planning) 란 원자재, 가공품, 반제품 등에 대한 자재 수급계획과 생산관리를 통합시킨 체계적인 생산정보 관리기술을 말하는 것으로
제품 구성정보(BOM), 표준 공정도, 생산계획기준(MPS), 재고정보 등의 기준정보를 근거로 원자재, 가공품, 반제품 등이 언제 어디서 얼마만큼이 필요한지를 예측하고 제품의 생산에 필요한 자재 소요량과 납기를 파악하여 공급처에 정보를 제공함으로써 적기에 자재를 공급받아 계획적인 생산활동을 실현하고자 하는 시스템입니다.
MRP 수행의 목적은 자재의 운용가능성을 확보하고 과잉 재고를 방지하고 자재의 품절 상황을 결정하여 계획을 운영함에 있어 적합한 생산 정보를 생성하는 목적을 달성하기 위한 것입니다.
시스템은 MRP관리자가 자동 실행계획의 결과에 대한 후속처리를 신속하게 할 수 있도록 주요 부품 및 예외 상황에 대한 정보를 보여줄 수 있어야 합니다.
MRP의 INPUT & OUT요소
■ MRP의 주요개념
MRP는 공급자와 수요자 간의 균형을 통하여 작업이 이루어지며 시스템은 소요량 계산 시 가용 창고 재고, 구매 또는 생산으로부터 입고 예정 물량을 생산계획 요구, 자재정보, 출하정보 등과 비교하여 산출됩니다.
자재부족, 가용량이 소요량보다 작을 경우 시스템은 생산계획 또는 구매요청을 생성하게 되며 시스템은 자재 마스터에 등록된 로트 사이즈의 정책결정에 따라 필요한 수량을 자동 계산하여 발주 요청 및 생산 지시를 하게 됩니다.
자재마다 특성에 따라 지정된 다양한 로트 사이즈 결정 정책을 제공할 수 있으며 이를 통하여 구매자재는 납기일정이나 관리 요소들이 결정이 되고 생산 자재의 경우 생산일정이 수립됩니다.
각 하위 부품은 상위 자재의 생산 리드타임에 따라 소여 일자가 결정이 되고 소요 일자에서 구매 Lead Time, Lot size, G.R일정을 감안하여 실제 발주일정이 결정될 것입니다.
MRP 운영 Flow
MRP 주요 개념에 있어 몇 가지 핵심 용어들을 살펴보면 다음과 같습니다.
자재 소요량
생산에 투입되기 위해 필요한 자재 소요량을 말하며 생산 오더와 계획 오더를 기초로 BOM에 의해 전개된 결과로 자재 소요량, 수량으로 구성되어 있으며 자재 공급 리드타임에 따라 재고를 감안하여 발주(P/O) 및 발주 예시(Forecast) 수량으로 전환되는 기초수량을 말합니다.
발주 예시(Planned Order)
MRP 수행 시 구매 자재에 대해서 발주 확정 구간 밖의 소요량에 대해서는 계획 오더가 생성되는데 이것은 발주 예시정보(Forecast) 정보로 활용됩니다.
발주예정
발주 확정구간 내의 소요량은 발주예정으로 생성되며 개별 전환 도는 자동전환을 총하여 발주(P/O)로 전환됩니다.
MRP 자재소요량 변동성
MRP 수행 시 계산된 예시량과 실제 해당 주차에 소요량과 차이가 나는 정도를 말하며 자재가 실제 소요되는 생산 주차로 근접할수록 변동성이 감소하므로 생산 주차에 근접하여 예시 물량을 승인할수록 물량에 대한 정확도가 향상됩니다.
이렇게 운영을 하려면 자재 부품의 수급 리드타임 개선이 이루어져야 하고 공급자의 품질향상, 생산성 등 종합적인 제조 경쟁력을 확보하여야 함이 선결 과제라 할 수 있습니다.
MRP의 구성항목
■ MRP성공의 핵심 요소
MRP수행이 성공적으로 운영이 되려면 중요한 요소들이 무수히 많지만 생산계획의 안정성 및 가시성, BOM 정보의 정확도, MRP관련 기준정보의 정확도, 재고 정확도, P/O잔량의 정확도 등은 그중에서도 핵심 성공요소라 할 수 있습니다.
수주에서 출하까지 각 정보들이 틀림없이 정확하게 운영되어야 하는데 그것을 운영하는 기준정보가 누락 또는 오류가 발생한다면 이것은 육상 100미터 달리기에서 어디서 출발해야 하는지를 모르는 것과 같습니다.
기준정보가 완벽하더라도 실제 운영에 있어 수주에서 출하까지 각 운영 주체들이 정보를 등록하지 않으면 MRP는 운영하지 않는 것이 더 나을 것입니다.
수주 정보를 등록하지 않으면 당연히 생산계획이나 발주 요청은 생성되지 않을 것이며 재고정보가 틀린다면 당연히 MRP정보는 정확하지 않을 것이며 과잉생산, 발주 또는 품절로 인해 자사 및 고객 라인의 중단, 판매 불가로 시장에서 경쟁사에 밀려 결국 기업은 망하게 될 것입니다.
실무적인 운영 항목을 보면 자재발주, 입고, 출고 등의 행위와 생산계획, 실적처리, 제품 출고 등의 업무가 가장 많다 보니 적기에 처리하지 못하는 사례가 발생할 수 있고 정보가 맞지 않으면 가장 많은 질책을 받을 수가 있는데 이러한 현상은 핵심을 모르는 경영자 및 관리자의 무지에서 발생하는 것이고 데이터 오류의 발생은 BOM이나 마스터 기준정보의 오류, 누락, 수주 정보 등록 누락이 가장 핵심적 실패 요인입니다.
아래 그림처럼 업무 실행에 있어 MRP대로 발주하고 MRP대로 입고, 생산활동을 하는 것이 당연한 원칙인데 기준정보가 틀리고 수주 등록을 하지 않으면 발주 요청도 없을 것이고 생산요청도 없을 것이니 MRP대로 발주를 하지 않아 판매를 못하게 된다면 현실적으로 경영자는 누구를 추궁할까요?
수주 등록이 없다고 발주를 하지 않은 구매담당을 추궁할 것입니다.
이러한 무지한 생각을 가진 경영자, 관리자가 있는 기업에서는 MRP는 반드시 실패할 것입니다.
스마트 팩토리 도입이라는 명목으로 정부에서 막대한 자금을 지원받아 ERP, MES를 도입하는 기업들이 많은데 시스템은 그냥 도입하면 성공하는 것이 아닌 제대로 알고 기본을 다해야 하는 것입니다.
결국 사람이 제대로 운영하지 않고 시스템을 욕하는 경영자, 관리자들이 부지기수이기 때문에 실패하는 것입니다.
MRP의 KPI 운영체계
■ MRP운영의 KPI 체계
MRP운영의 KPI를 살펴보면 기본정보 부문에서 마스터 기본정보 정비율, 정확도, BOM정확도, 재고 정확도
발주, 입고 부문에서 자동발주율, 변동률, 입고 정확도, 정시 정량 정확도, 구매 유실률 등이 있으며
경쟁력 있는 공급자의 확보가 중요한 요소이므로 가장 기본적인 납기, 품질, 코스트 측면에서 경쟁력은 당연히 있어야 하고 이러한 경쟁력이 확보된 상태에서 얼마만큼 스피드 하게 대응할 수 있느냐가 핵심 KPI라 할 수 있겠습니다.
KPI 선정은 각 기업의 생산품목, 고객의 상황, 판매 시장의 상황을 고려한 특성에 따라 선정을 하면 될 것이고 결국 가장 중요한 요소는 유능한 경영자, 관리자가 어떠한 시스템과 합리적인 프로세스를 만들어 주느냐와 각 부문의 실행 담당자들이 하기로 한 항목을 적기에 반드시 실행하느냐에 성패가 판가름 날 것입니다.
예를 들어 수주 등록도 제대로 하지 않는 담당이 있다면 본문에서도 언급 하였듯이 그 기업은 시스템 도입은 당연히 실패할 것이고 나아가 그 기업은 언젠가는 도태될 것입니다.
말로만 하는 보여주기 위한 스마트 팩토리가 아닌 실질적으로 운영을 한다면 사람, 자재, 설비 등 자원은 90% 이상 원가측면의 개선 효과를 볼 것이고 그 기업은 지속가능 경영을 할 수 있을 것입니다
각 부문의 Process준수
개선은 운영하는 사람들의 마인드 70%, Process 20%이고 System적 요소는 10%입니다.
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제10장 자재소요계획[생산운영관리]
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제10장 자재소요계획
1. 경영정책과 전략경영
– 생산재고 : 생산을 지원하기 위하여 유지되는 재고, 완제품재고와는 매우 다른 특징들을 가짐
** – 자재소요계획(MRP : material requirement planning) **
– 종속적인 수요를 가지는 품목의 재고관리를 위해 1970년대에 개발된 컴퓨터 기반의 생산 및 재고관리를 위한 계획 시스템(MPS, BOM, 재고기록파일)
– 본질적으로, MRP는 구성부품에 대한 소요량을 예측하기 위하여 주일정계획 사용
– 시간단계별 보유재고량 수준 및 계획된 수주(planned order)들과 비교되어져서, 원만하게 롯트가 생산될 수 있도록 적시에 적합한 자재 및 구성부품들이 사용하기 위하여 의사결정을 내려야 하는 운영관리적 단계에서 사용
2. MRP의 정의 및 입력과 출력
● MRP의 정의
– 종속적인 수요를 가지는 품목의 재고관리를 위해 1970년대에 개발된 컴퓨터기반의 생산 및 재고관리를 위한 계획 시스템
– 구성부품이나 원재료 등과 같이 다른 완성품 혹은 상위부품의 수요의 크기와 발생시기에 의해 종속적으로 수요의 크기와 발생시기가 결정되는 품목의 재고관리원칙은 단순명료
예) 5주 후에 자동차 1,000대 완성품주문이 약속되어 있고, 자동차조립에 소요되는 리드타임(lead time)이 2주 정도라면, 자동차완성품을 조립하기 위해 필요한 엔진은 정확하게 3주 후까지 1,000의 생산이 완료
※ 종속적인 수요를 가지는 품목의 생산시기와 크기를 결정하는 일은 상위품목의 수요시기와 크기 및 리드타임만을 고려하여 간단하게 결정
– 1970년대에 들어서면서 빠른 데이터처리능력을 가진 컴퓨터를 비교적 저렴하게 활용할 수 있게 되면서부터 비로소 종속수요품목에 대한 생산계획 및 통제가 본격적으로 가능
– MRP는 구성품목(component items)의 수요를 산출하고, 필요한 시기를 추적하며, 품목의 생산 혹은 구매에 소요되는 리드타임을 고려하여 작업주문 혹은 구매주문을 내기 위한 컴퓨터 재고통제시스템
으로 개발
– 오늘날에는 단순히 MRP의 수립차원을 넘어서 제조자원계획(MRP-Ⅱ)을 수립하는 차원으로, 더 나
아가서 기업자원 소요계획(ERP: Enterprise Resource Planning)을 수립하는 차원으로 확대발전
3. MRP의 운용원리
● MRP 입력자료
– 기준생산계획, 자재명세서, 재고기록 데이터 베이스를 이용하여 MRP 시스템은 신규주문, 주문량조정, 지연주문의 독촉 등의 필요한 조치를 파악
① 기준생산계획 (MPS)
– 기준생산계획은 총괄생산계획을 구체적인 제품별로 생산시기와 생산량을 분해한 것으로 특정한 기간동안에 개별제품의 생산량을 자세히 나타낸 것
– MRP의 가장 중요한 입력자료
– 완성품생산에 필요한 하위부품들의 생산일정을 수립하는 체계
– 언제 얼마만큼의 완성품 혹은 최종품목의 생산이 필요한지에 대한 정보를 가져야 이를 생산하는 데에 필요한 하위조립품, 구성부품들에 대한 생산시기와 요구수량을 결정할 수 있기 때문
② 자재명세서(Bill of Materials：BOM)
– 특정한 완제품을 생산하는 데 필요한 부품과 부품사용량을 기록한 것
– 완성품생산을 위해 필요한 구성부품, 하위부품들의 결합체계를 담은 파일
(하위품목의 공급량과 공급시기는 상위품목의 생산일정에 따라 결정되기 때문에 이 파일 필요)
– 제품구조나무(product structure tree)의 형태로 설명
– 제품의 구성부품과 이들간의 결합체계를 나타내는 BOM은 제품설계에 의해서 결정되는 입력정보
– 제품에 대한 설계내용이 바뀔 경우, 신속하게 BOM에 반영시켜야 정확한 부품에 대한 MRP가 작성됨
③ 재고기록 데이터 베이스(Inventory Record Database)
– MPS 와 BOM을 통해서 최종품목의 수요와 부품의 결합배율에 대한 정보를 파악했다 하더라도 최종품목과 각 구성품목들에 대한 재고상태를 정확하게 알지 못하면 수요충족을 위해 얼마만큼의 생산
이 필요한지를 정확하게 산출 할 수 X
– 자재명세서에서 명시된 부품들의 거래내역, 현재의 재고수준, 납기에 대한 정보를 파악한 재고기록 데이터 베이스가 필요
– 재고기록을 정확히 작성하기 위한 기초자료는 재고거래내역이며, 이것은 MRP 시스템의 투입자료인 예정입고량과 보유재고량을 정확히 파악하기 위해 필요
● 소요량 계산
– 독립수요품목의 수요가 결정되면 그에 따라 하위 품목의 생산량과 생산시기를 결정하는 과정
– 총소요량 : 독립수요품목의 수요에 맞추기 위해 필요한 수량
순소요량 : 총소요량에 현재 보유재고와 예정입고량을 계산에 포함시킨 것
* 순소요량 = 총소요량 － 현재 보유재고량 － 예정입고량
4. MRP Ⅱ와 ERP
** ● 제조자원계획(Manufacturing Resource Planning：MRPⅡ)의 개념 **
– MRP는 재고관리기능을 가지고 있으며, 생산능력계획과 일정계획간의 유기적인 관계
– 생산부문은 다른 기능부문과 유기적으로 관련되어 있기 때문에 생산부문내에서 한정되어 있는 MRP 시스템은 한계점을 가질 수밖에 없음
– 1970년대 이후 기업은 이러한 한계점을 극복하기 위해 생산부문 영역을 넘어서 기업내부의 제품, 자금, 정보를 포함한 기업의 제조자원 전체를 계획하고 관리하기 위한 MRPⅡ를 도입
– MRPⅡ 시스템은 기본적인 MRP 시스템을 재무 시스템과 결합
기업의 정보를 모든 부문에서 이용할 수 있게 하여 제조활동을 효율적이고 효과적으로 관리
● MRP의 특성
1) 상의하달(top－down) 시스템
– 진행과정은 전략사업계획(Strategic Business Plan)의 공식화로서 시작
– 사업계획은 기능전략(functional strategies)과 기능계획으로 구체화
2) 공통 데이터베이스
– 기업내에는 단지 하나의 파일 집단만이 있음
– 사용자 모두 대안 정책을 평가하기 위해 공통 데이터베이스 수치들을 이용
– 데이터의 정확성을 유지하고 데이터의 변화를 기록할 수 있는 공식적 절차 존재
3) What－if 능력
– 대안계획 평가를 지원하기 위한 자세한 자원소요를 산출
– 대안계획을 평가하기 위한 완전한 시뮬레이션 능력이 사용
4) 전체적 기업 시스템
– 기능부문들(제조, 회계, 재무, 마케팅)이 공식적이고 주기적으로 상호협력
– 둘 또는 그 이상의 기능부문이 영향을 받는 의사결정이 존재
예) 주생산계획은 제조와 판매 부문에 공통으로 관련되어 있음
5) 시스템의 명백성과 타당성
– 모든 수준의 사용자들이 시스템의 논리와 실제를 이해, 수용
– 사용자들은 공식적 시스템 외에서 활동할 필요 X
● MRP의 문제점 및 성공 요건
– MRP 시스템 : 완제품의 생산계획이 주어졌을 때 하위 품목들의 생산계획을 자동적으로 생성하는 시스템
– 완제품의 생산계획이 타당할 때에만 의의를 가짐. 만약 완제품의 생산계획이 잘못되었다면 하위부품들의 생산계획도 모두 잘못될 것 이러한 문제는 완제품의 생산계획이 변경될 때에도 발생
– MRP의 성공적인 운영을 위해서는 수요예측과 생산계획이 정확해야 하며 가능한 한 변화가 크지 X
– MRP와 관련한 자료의 정확성이 요구 (많은 수의 부품으로 된 제품의 경우 정확성 유지가 어려움)
=> 정확성 향상을 위해 주기적 실사 : 재고실사
– 전산시스템의 효율성 (MRP는 전산시스템이므로)
– 사용하기 쉬운 MRP 솔루션을 갖추어야 할 필요가 있으며 이에 대한 교육, 훈련 또한 중요
** ● 전사적 자원계획(Enterprise Resource Planning：ERP) **
– 1990년대 이후에 정보기술 발전과 더불어 ERP 개념을 도입
– ERP 시스템은 ERP 개념을 실천하고 구체화하기 위해서 이용되는 정보시스템
기존에 독립적으로 운영되었던 각각의 시스템을 하나로 통합한 기업내 통합정보시스템
– ERP를 구현하기 위해서는 조직, 문화, 프로세스의 변화가 요구 됨
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