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압축 성형 종류 | 제품 성형하기(주조, 단조, 압연, 압출, 사출, 공기취입, 압축성형) 4802 좋은 평가 이 답변

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압축 성형 가이드 – Victrex

압축성형 공정은 사출성형 공정보다 냉각이 훨씬 느리게. 진행됩니다. 그래서 제품이 사출 성형물(~20%~30%)과. 비교해 압축 성형물(≈35%)에서 더 높은 결정화도에 …

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Source: www.victrex.com

Date Published: 6/10/2021

View: 8308

압축 성형이란 무엇입니까?

압축 성형의 미래 · 플라스틱 병. Plastic bottles · EPS는 단열재를 만드는 데 사용됩니다. · 제철소 소둔 오븐. Annealing oven at steel works · 고성능 열가소성 수지.

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Source: www.greelane.com

Date Published: 6/17/2022

View: 7347

성형종류 – 네이버 블로그

압축성형. 열경화성수지의 가장 보통의 성형법. 성형재료를 가열한 금형의 움푹팬곳(캐비티)에 넣어 압축성형기(프레스)에 의해 가압성형함.

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Source: m.blog.naver.com

Date Published: 9/4/2022

View: 9196

[스크랩] 프라스틱 가공및압축 성형 – 다음블로그

압축성형은 다른 성형공정과는 달리 원료수지가 완전히 용융되지 않고 연하되거나 … 수지의 종류에 따라 간혹 가열을 하지 않고 상온에서 수지를 금형에 투입하고 …

+ 여기에 자세히 보기

Source: blog.daum.net

Date Published: 7/22/2022

View: 50

압축 성형 – ASSAB Vietnam

압축성형 은 성형물을 개방된 금형 캐비티에 넣어 성형하는 공정입니다. 재료가 경화될 때까지 가열과 가압을 유지합니다. 압축 성형은 유리섬유 강화플라스틱의 성형 …

+ 자세한 내용은 여기를 클릭하십시오

Source: www.assab.com

Date Published: 12/30/2021

View: 5961

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제품 성형하기(주조, 단조, 압연, 압출, 사출, 공기취입, 압축성형)
제품 성형하기(주조, 단조, 압연, 압출, 사출, 공기취입, 압축성형)

주제에 대한 기사 평가 압축 성형 종류

  • Author: 형규넷Q쌤
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  • Date Published: 2021. 6. 9.
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플라스틱 제품의 각종 성형법

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각종 성형법과 그 특징

성형가공의 개요

플라스틱 가공은 그 성질이 있는 가소성을 이용한 것으로

– 열가소성 플라스틱은 가열연화에서 소성가공을 거쳐 냉각경화한다.

– 열경화성 플라스틱은 가열연화에서 소성가공을 거쳐 가열경화한다.

이와 같은 기본적인 공정으로 되어 있다.

플라스틱 제품을 만들 때는 압축성형(compression molding), 사출성형(injection molding), 이송(transfer molding), 압출(extrusion molding), 주입(cast molding), 적층(laminating), 진공(vacuum forming) 성형 등 7가지 방법이 주로 활용되고 있으며, 제품의 생산량이나 금액으로 볼 때는 사출성형 제품이 가장 많다. 따라서, 여기서는 사출성형을 제외한 기타 성형법은 개론적으로 성형법의 종류 및 특성을 가공 원리 및 공정개요 중심으로 기술한다.

주요 성형법의 각론

압축성형(Compression Molding)

압축성형은 성형재료를 금형 cavity에 넣어 형을 닫고 압력과 열을 가해 성형하는 방법이며, 사용하는 성형기를 압축성형기라 한다. 이 성형법은 phenol, urea, melamine 등 각종 열경화성 플라스틱의 대표적 성형법이었으나 최근에는 열경화성 사출성형기로서 대신하고 있다.

압축성형의 기본적인 순서는, ① 성형재료의 칭량, ② 재료의 금형에 투입(예열하고 나서 투입하는 것이 좋다), ③ 금형 체결, ④ 가스 빼기(불필요한 경우도 있음), ⑤ 재형체결하고 가열 및 압축, ⑥ 금형을 열고 제품을 빼는 순서로 된다. 압축성형기는 형체방식에 따라 기계식 press, 유압식 press, 기계 · 유압식 press의 3종류로 구분된다.

이송성형(Transfer Molding)

이송성형은 열경화성수지의 사출성형이 선구를 이루는 것이다. 이송성형의 개요는 압축성형에서의 가역화과정과 성형공정과를 분리하여 행하는 것이며, 일종의 열경화성 플라스틱의 사출성형법이라고 말할 수 있다. transfer성형의 개요를 기술하면 다음과 같다.

열경화성수지 성형재료를 계량하여 타블레트를 만들어 예비성형을 행하고 이것을 가열한 포트 내에 넣어서 실린더를 삽입하여 가압, 가열시켜 노즐에서 금형 내로 밀어낸다. 금형은 수지의 경화에 충분한 온도로 가열되어 있기 때문에 수지는 경화하여 성형한다.

경화가 끝난 후 금형이 열려서 성형품이 빼내어진다. 금형은 소제되어 다음의 공정으로 옮겨지며 성형품은 플래시 제거, 애프터베이킹 등 후처리가 행하여지고 제품이 만들어진다. 이 성형법은 용융수지가 노즐에서 압출되어 성형되기 때문에 성형품은 경화상태가 균일하다.

또 압축성형보다 치수가 정확하며, 다듬질, 플래시 제거도 용이하며, insert 철구의 손상이 적고 또한 성형능률이 좋다. 이 성형법은 금형의 구조가 복잡하게 되고 특수한 프레스가 필요하게 된다. 트랜스퍼 성형법은 압출압력이 약간 높은 700~2000kgf/㎠ 정도는 필요하다. 이 방법은 성형공정의 자동화가 용이하다.

성형재료를 타블레트 머신으로 타블레트화하고 고주파 예열을 행하여 자동적으로 가열실(포트) 내에 송압하고 압출하고 가열가압성형을 행한다. 이 공정을 반자동 또는 자동으로 행할 수 있다. 트랜스퍼 성형은 페놀(phenol)수지, 유리아(urea)수지, 에폭시(epoxy)수지 등이 있다.

저압성형

최근 전자공학의 진보에 수반하여 집적회로(IC)소자, 반도체기술의 개발이 급속하게 행하여지고 있다. 이 반도체 기술, IC 기술에서는 부품의 방습, 방진 등을 위해 수지에 의한 봉입기술이 필요하게 되었다. 이 봉입가공은 보통 주입성형수지(에폭시수지)로 행하고 있었으나, 최근 이송성형법을 사용하는 저압성형법이 나타나서 양산성이 있는 저압성형이 행하여지게 되었다. 전자부품은 일반적으로 내열성이 약하고 기계적으로 약한 것이 많으므로 봉입가공에는 저온, 저압으로 행하지 않으면 안된다.

저압성형법의 특징은 다음과 같다.

– 성형품의 정도가 좋다.

– 전기특성이 좋고 기계강도가 강인하다.

– 전자부품의 봉입이 용이하게 된다.

– 작업능률이 극히 좋다.

저압성형법의 성형조건은 다음과 같다.

· 온도 : 120~150℃ 또는 그 이하

· 압력 : 2.5~80kgf/㎠

블로우 성형(Blow Molding)

두 장을 합친 시트(sheet)상의 성형품 또는 관상성형품을 형 속에 넣고 공기를 내부에 불어 넣어 중공품을 만드는 성형법을 블로우 성형 또는 중공 성형이라고 하며, 폴리에틸렌의 병 등에 응용되고 있다.

병을 제조할 경우에는 압출기로 우선 관상으로 성형한 후 이것을 금형속에 넣어 공기를 불어넣는다. 따라서, 보통 두 조의 성형부분이 장치되어 있고 관상성형과 블로우성형을 교대로 하여 생산량을 증가시키고 있으며, 두 조 이상의 경우도 있다.

시트상의 플라스틱을 두 장 합쳐 형에 끼워 가열하고, 이 속에 공기를 불어넣어 팽창시켜 성형하는 방법도 있다. 이 방법으로 셀룰로이드의 중공제품(인형 등)이 제조되고 있다.

압출 블로우 성형이라는 것은 원료수지를 압출기로 가열, 응용, 훈련한 것을 에비 성형금형(다이)으로 시트 또는 관상으로 성형하여 대기중에 압출하고, 이것을 성형금형 내에 도입하여 성형하는 방법이며, 예비성형된 수지의 향상에 호트 시트법과 호트패리손법으로 대별된다.

호트시트법이란 압출기 선단에 시트 다이를 붙여 두 장의 시트를 압출하고, 이것을 금형에 끼운 후 시트 사이에 공기를 불어넣어 성형하는 방법이다. 호트패리손법은 블로우 성형법의 가장 일반적인 성형법이며, 보통 블로우 성형이라고 하면 이 성형법을 가리킨다.

성형원리는 전술한 호트시트법과 같으나, 시트 다이 대신 원형 또는 원추형 다이를 붙인 것이며, 관상으로 예비성형된 반용융수지(패리손 ; parison)를 성형금형 내에 도입한 후 금형을 닫고 패리손 속에 공기를 압입하여 패리손을 부풀게 하여 금형에 밀착시켜 원형대로 성형하는 방법이다. 마치 유리세공에서 용융상태의 유리를 주머니상으로 하여 그속에 압축공기를 보내 병 등을 제조하는 방법과 비슷하며, 그 성형품도 유리제의 것과 경합하는 것이 많다.

사출 블로우 성형은 밑바닥에 있는 패리손을 사출성형으로 만들고, 이것을 금형 속에 옮겨 블로우 성형을 하는 방법이다. 이 성형용의 수지로는 사출 후의 패리손이 사출금형에서의 이형성과 공기를 불어넣을 때의 성형성이 서로 균형이 잡혀있는 것이어야 하며, 현재에는 거의 폴리스티렌만이 사용되고 있다.

주형성형(Cast Molding)

주형성형(casting, cast molding)은 유동상태에 있는 수지를 형 또는 면에 흘려 고화시키는 방법이며, 주형수지로서는 열경화성 플라스틱의 액상의 초기 축합물 예를 들면, 페놀수지, 요소수지, 불포화 폴리에스테르 수지 등을 사용하며, 열가역성의 것으로는 액상 모노머, 폴리폴리머, 플라스틱졸 등이 사용된다.

필름 등의 경우에는 용매에 용해한 폴리머를 사용하며, 이것도 일종의 주형성형이라고 말할 수 있다. 즉, 이와 같은 방법으로 만든 필름을 캐스트 필름(cast film)이라고 한다. 주형시 표본장식품, 전기부품 등을 봉입하여 보호, 보존, 방습 등의 목적을 달성할 수도 있다.

회전원통 중에 흘려보내 원심력으로 파이프상으로 고화시키는 파이프제조법을 원심주형이라고 한다. 액상의 열경화성 플라스틱에 경화제를 혼합하였을 때 경화가 일어나지 않고 사용 가능한 최대의 시간을 포트라이프(pot life)라고 한다.

적층성형(Laminating)

열경화성 플라스틱 용액을 기재인 베니어판이나 천 또는 종이에 침투시켜 건조한 것을 중첩시키고 가열가압하여 판상으로 성형(화장판 등)하는 방법을 적층성형(laminating)이라고 한다. 페놀수지, 요소수지, 멜라민수지 등의 경우에는 경화시에 휘발성 성분을 생성하기 때문에 고압(100~200kgf/㎠)을 필요로 한다. 장치로서는 경면 연마한 금속판 사이에 끼워 프레스기에 넣고 가압하는 방법이 사용된다.

프레스는 보통 다단의 것이 사용되며 가열냉각은 증기와 물의 통로가 있는 플로팅 플레이트(floating plate)로 하고 있다. 이와 같이 고압을 필요로 하는 경우를 고압적층이라고 한다. 폴리에스테르나 에폭시 수지인 경우에는 특별히 프레스를 필요로 하지 않으며 약간 누를 정도의 저압이면 족하다.

이와 같이 수지액을 침투시킨 천이나 유리섬유 등을 여러 장 중첩시켜 목형 또는 석고형애 붙이고 약간의 저압으로 프레스하여 경화제를 가하거나 다소 가열하여 성형하는 방법을 적층성형이라고 한다.

이 방법은 주로 폴리에스테르 수지의 성형에 사용되며 유리섬유로 보강한 폴리에스테르수지판, 보트, 자동차 몸체의 곡면의 것도 제조되고 있다.

압출성형(Extrusion Molding)

압출성형이란 압출기(extruder)를 사용하여 압출다이(extrusion die)로부터 가열 연화한 열가역성 플라스틱을 압출시켜 파이프, 막대기, 시트, 필름, 섬유피복, 전선 등과 같은 제품을 연속적으로 제조하는 방법이다.

개요는 호퍼(hopper)에 펠레트(pellet)상의 가역성 플라스틱을 넣고 이것을 가열실린더중의 스크류(screw)에서 연화한 후 다이로부터 압출하여 냉각수속을 통과시켜 제품을 감거나 절단한다. screw로 연화수지를 연속적으로 압출할 수 있다는 것이 특징이며, 압출기 출구에 있는 압출 다이의 구멍의 형상에 따라 여러 단면형상의 제품을 만들 수가 있다.

다이의 형상은 제품단면의 형상과는 다를 때가 있다. 필름의 압출성형법에는 다이의 형상에 따라 인플레이션(inflation)법고 T다이법으로 나누며, 이종재료를 붙이는 복합필름의 압출가공을 적층(laminating)이라고 한다.

진공 성형(Vacuum Forming)

목재나 금속의 가공과 원리적으로 동일한 각종 기계가공 외의 2차 가공으로서 가열 연화성을 이용하는 진공성형, 원통가공 등이 있다. 여기에서는 그 중에서 진공성형(vacuum forming)에 대하여 설명한다. 진공성형법이라는 것은 1차 가공으로 제조된 플라스틱 시트(판)를 형상에 고정하여 가열연화시키고 형에 설치한 세공으로부터 진공펌프로 공기를 배출시킴으로써 대기압에서 시트를 형에 밀착시켜 성형하는 방법이다.

진공성형법에는 여러 종류가 있으나, 그 중 몇 가지에 대하여 다음에 설명한다.

-직접 성형(Straight Forming)

이것은 가장 간단한 성형법이며, 우선 시트를 고정시키고 그것을 가열기로 가열하여 연화시킨 후 암형에 올려 내면에서 시트를 흡인하여 성형하는 방법이다.

– 드레이프 성형(Drape Forming)

연화한 시트를 웅형(숫형)을 사용하여 기계적으로 예비성형시킨 후 진공으로 형의 외면으로 흡입하여 성형하는 방법이다.

– 블로우 성형(Blow Forming 또는 Air Slip Forming)

시트를 가압공기로 반구상으로 부풀게 하여 두께를 균일하게 엷게 한 후 진공흡인하여 성형하는 방법이다.

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압축 성형이란 무엇입니까?

여러 성형 형태 중 하나. 압축 성형은 압축(힘)과 열을 사용하여 금형을 사용 하여 원료 를 성형하는 행위입니다 . 요컨대, 원료는 유연해질 때까지 가열되고 금형은 일정 시간 동안 닫힙니다. 몰드를 제거할 때 대상물에 플래시가 포함될 수 있으며, 몰드에 맞지 않는 과잉 제품이 절단될 수 있습니다.

압축 성형 기초

압축 성형 방법을 사용할 때는 다음 요소를 고려해야 합니다.

재료

모양

압력

온도

부품 두께

주기 시간

합성 및 천연 재료로 구성된 플라스틱은 압축 성형에 사용됩니다. 압축 성형에는 두 가지 유형의 플라스틱 원료가 가장 많이 사용됩니다.

열경화성 플라스틱

열가소성 수지

열경화성 플라스틱 및 열가소성 플라스틱 은 성형 압축 방법에 고유합니다. 열경화성 플라스틱은 한번 가열하면 형태가 변하지 않는 유연한 플라스틱을 말하며, 열가소성 플라스틱은 액체 상태로 가열된 후 냉각되어 굳어지는 플라스틱을 말합니다. 열가소성 플라스틱은 필요한 만큼 재가열 및 냉각될 수 있습니다.

원하는 제품을 생산하는 데 필요한 열량과 필요한 도구는 다양합니다. 일부 플라스틱은 화씨 700도 이상의 온도를 필요로 하는 반면 다른 플라스틱은 200도 이하의 온도가 필요합니다.

시간도 요인입니다. 재료 유형, 압력 및 부품 두께는 모두 부품이 금형에 있어야 하는 시간을 결정하는 요소입니다. 열가소성 수지의 경우 부품과 금형을 어느 정도 냉각해야 제조되는 부품이 단단해집니다.

물체가 압축되는 힘은 물체가 특히 가열된 상태에서 견딜 수 있는 것에 달려 있습니다. 압축 성형되는 섬유 강화 복합 부품의 경우 압력(힘)이 높을수록 종종 라미네이트의 통합이 더 잘되고 궁극적으로 부품이 더 강해집니다.

사용되는 금형은 금형에 사용되는 재료 및 기타 물체에 따라 다릅니다. 플라스틱의 압축 성형에 사용되는 가장 일반적인 세 ​​가지 유형의 금형은 다음과 같습니다.

Flash – 금형에 정확한 제품 삽입, Flash 제거 필요

정확한 제품이 필요 없는 스트레이트, 플래시 제거

착륙 – 정확한 제품 필요, 플래시 제거 필요 없음

어떤 재료가 사용되든 재료가 금형의 모든 영역과 틈새를 덮도록 하여 가장 고르게 분포되도록 하는 것이 중요합니다.

압축 성형 공정은 재료를 금형에 넣는 것으로 시작됩니다. 제품은 다소 부드럽고 유연해질 때까지 가열됩니다. 유압 도구는 금형에 대해 재료를 누릅니다. 재료가 경화되고 금형의 모양이 되면 “이젝터”가 새 모양을 해제합니다. 일부 최종 제품은 플래시를 자르는 것과 같은 추가 작업이 필요하지만 다른 제품은 금형을 떠나는 즉시 준비됩니다.

일반적인 용도

자동차 부품 및 가전 제품뿐만 아니라 버클 및 단추와 같은 의류 패스너는 압축 금형을 사용하여 만들어집니다. FRP 복합 재료 에서 차체 및 차량 갑옷은 압축 성형을 통해 제조됩니다.

압축 성형의 장점

물체는 다양한 방법으로 만들 수 있지만 많은 제조업체는 비용 효율성과 효율성 때문에 압축 성형을 선택합니다. 압축 성형은 제품을 대량 생산하는 가장 저렴한 방법 중 하나입니다. 게다가 이 방법은 매우 효율적이어서 낭비할 재료나 에너지가 거의 없습니다.

압축 성형의 미래

아직도 많은 제품이 원료를 사용하여 만들어지기 때문에 제품을 만들고자 하는 사람들 사이에서 압축 성형이 널리 사용될 것입니다. 앞으로는 압축금형이 제품을 만들 때 플래시가 남지 않는 착지 모델을 사용할 가능성이 높다.

성형종류 : 네이버 블로그

1.압축성형

열경화성수지의 가장 보통의 성형법. 성형재료를 가열한 금형의 움푹팬곳(캐비티)에 넣어 압축성형기(프레스)에 의해 가압성형함. 성형재료는 캐비티속에서 가열되어서 일단 유동상태로 되어 캐비티의 구석구석까지 퍼짐과 동시 화학반응을 일으켜서 경화하므로 적당한 시간(경화시간이라고 한다)후 금형을 열고 성형품을 꺼내 플래쉬 제거 등의 뒤 마무리가공을 하여 제품을 얻는다. 성형가공공정을 크게 나누면 성형공정과 마무리가공이 된다. 성형공정을 ① 성형재료가공칭량(秤量)(터브렛머신을 사용해서 터브랫 가공으로 할 경우도 있다) ② 캐비티에 재료의 장입(이전에 예열할 경우도 있다) ③ 가압조작(저압가압, 가스뺌 고압가압) ④ 경화공정 ⑤ 성형품 꺼냄 금형의 청소 등으로 된다. 마무리가공공정에는 ① 플래쉬 뗌 ② 광택냄 등이 있다. 그리고 대형품이나 살두꺼운 것 성형에는 능률과 품질향상을 위해서 보통 고주파예열이 해진다. 표는 대표적인 성형재료와 성형조건이다. 경화시간은 성형온도나 성형품의 살두께에 따라 최적경화도가 얻어지도록 적당히 정해야 한다. 열가소성 수지에도 살두꺼운 제품의 성형이나 소규막생산의 경우 압축성형이 해진다. 이경우 요령은 성형재료를 가열가압 부형(賦形)한 후 금형을 냉각해서 성형품을 꺼내는 것이다. 일반으로 압축성형에서는 사출성형이나 트랜스퍼성형에 비해 유전재나 분자의 배향이 적어 내부응력이 적은 성형품을 얻기 쉬운 것이 특징.

제품-아채크랙커의 투명으로된 보조물

2. 사출성형

성형재료를 가열용융시켜 미리 닫힌 금형의 캐비티에 사출충전한 후 고화 또는 경화시켜 성형품으로 하는 성형법. 복잡한 형상의 제품을 대량 생산하는데 적합하여 압출성형법과 함께 성형가공의 대분야를 이루고 있음. 사출성형에 이용되는 성형재료는

열가소성수지가 주이나 열경화성수지, 고무, 발포성형재료등 거의 모든 성형재료에 미치고 있다. 성형재료의 종류 성형품 형상 생산량 등을 고려한 각종 가공기나 금형구조가 개발되고 있다. 그림은 열가소성수지의 성형의 한예를 표시해, 금형을 닫고 사출을 완료한 상태,

성형재료가 고화후 금형이 열려 성형품이 나온 상태를 표시함. 금형은 보통 물을 통해 냉각되어 성형품은 자동적으로 취출되도록 구조가 되어 있음. 성형은 ①형체, ②사출, ③보압(캐비티에 충전된 재료의 역류를 방지하고 냉각에 의해 취출하는 이일련의 공정이 1사이클로서 반복됨). 이 그림에 표시한 인라인 스크류식 사출성형기는 표준적인 종류로 스크류가 성형재료의가소화에 의해 후퇴하여, 사출할 때는 스크류가 전지낳여 성형재료를 압출함. 열경화성수지의 성형에도 이 형식의 성형기가 이용된다. 열가소성 수지의 경우에 비해 금형을

가열하여 수지를 경화시키면 가열실린더의 온도를 낮게하여 수지가 고화하지 않도록 하는 등의 점이 다르고 그 때문에 실린더의 가열방식이나 스크류의 형상 등이 다소 차이가 있음.

제품-각종 부품류, 어린이 장난감, 각종 케이스 등

3. 압출성형

종이, 포, 셀로판, 플라스틱, 필름, 금속막 등의 각종의 박층 기재의 표면에 열가소성 플라스틱 재료를 압출기 사용하여 가열 용융하여 유동상태로 한 뒤 T다이에서 엷은 필름상으로 압출하는 동시에 연속으로 압착하는 가공법이다. 기재의 특성과 압출하여 압착하는 열가소성 플라스틱의 특징(방수성, 방습성, 내화화약품성, 유연성 강인성, 통기성, 열봉합성, 그 외)조합으로 여러 가지 용도에 적응하는 포장 용적층 재료를 만든다. 그러나 현재 실용하고 있는 것의 주류는 저밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 염화비닐렌 수지 등이다.

Pipe(관), Sash, Wrap Film 등등

4.공기취입성형

열가소성 플라스틱 재료 가열 용융하여 압출기에서 튜브상으로 연속적으로 압출한 파리손 1개 또는 2개 이상의 금형에 끼워 넣고 닫고 그 상하를 봉한 뒤 맨드렐에서 파리손 안에 공기를 불어넣어서 팽창시켜, 파리손은 그 금형 내벽에 밀착시켜서 공중 용기제품을 만드는 방법이다. 현재 가장 보급되고 있는 블로우 성형 방법이다.

대부분 ~통으로 끝나는 제품

나머지- 중공성형, 발포성형, 적층성형, 진공성형 등

財上平如水 人中直似衡……..

열가소성 수지를 용융시켜 유동화된 재료를 금형내에 주입하여 냉각 고화시키는 공정으로 복잡한 형상의 제품성형에 널리 적용된다. 수지를 고속, 고압으로 충전하기 때문에 정밀도가 좋고 생산성이 우수한 장점이 있다. 성형기의 종류

가소화 방식에 따라 플런저식과 스크류식으로 나눌 수 있으며 형체장치와 사출장치의 조립방향에 따라 횡형, 입형, 복합형으로 나눌수 있다. 그 외에 전동 서보식 성형기, 로타리성형기, 2색 성형기, 혼색성형기, 열경화성 수지용 성형기, 인젝션 블로우 성형기, 벤트식 성형기 등이 있다. 사출기의 구조와 주요 사양

수지를 가열용융하는 가소화기구, 용융 플라스틱을 사출하는 사출기구, 금형을 유지하여 개폐하는 형체기구, 각 부의 작동을 자동제어하는 제어기구 등으로 구성된다. 사출용량

플런저 또는 스크류의 직경을 D(cm), 스트로크를 S(cm), 이론 사출량을 V(m3)일때 V = × D2 × S 최대 사출량

1회의 사출로 노즐에서 사출되는 원료 플라스틱의 최대중량을 의미한다. 실재로 최대사출량은 원료의 종류, 금형형상, 사출압, 사출온도 등에 의해서 변화된다. 일반적으로 제조회사에 말하는 최대 사출량은 이론 사출용량, PE의 용융상태에서 밀도 및 사출 플런저 또는 스크류의 체적효율(0.95~0.98)로써 산출한다. 가소화 능력

일반적으로 폴리스티렌을 사용했을 때의 1시간당 최대 가소화 중량(kg/hr)으로 표시한다. 이 수치도 원료의 종류, 용융수지 온도등에 의해 변한다. 사출률

단위 시간에 사출할 수 있는 플라스틱의 최대용량(cm2/hr)을 나타낸다. 사출률이 클수록 성형 사이클은 단축된다. 얇은 두께의 성형이나 금형을 저온으로 한 고속성형에서는 사출률이 큰 성형기를 사용해야 한다. PVC처럼 열에 민감한 수지에서는 사출률이 크면 마찰에 의한 발열로 성형품에 열적변형이 생길 수 있으므로 유의해야 한다. 사출압력

사출 플라스틱 또는 스크류의 선단부에서 사출시에 발생하는 최대 압력이다. 사출압력은 보통 유압실린더의 유압을 조정하여 변화를 줄 수 있다. 매우 큰 사출압력이 필요한 경우에는 유압펌프의 용량에는 한계가 있기 때문에 사출실린더의 직경을 작게 하는 경우도 있다. 형체력 : 금형을 조이는 최대힘을 의미한다. 형체 스트로크

형취부 가동반의 최대 이동거리를 나타낸다. 일반적으로 성형품의 최대 깊이가 형체 스트로크의 1/2이하가 되어야 성형품을 금형으로부터 쉽게 꺼낼 수 있다. 사출이론 성형 Cycle 형 폐

성형사이클은 금형을 닫으면서 시작된다. 금형을 닫는 속도는 고속, 저속 그리고 최종에는 금형을 보호해야 하므로 약한 힘으로 닫는다. 형 체

이동측 금형이 고정측 금형에 접촉하기 직전에 강한 힘으로 전환되어 금형이 형체된다. 노즐터치

금형에서 떨어져서 대기하고 있던 사출장치가 전진하여 노즐이 금형 스프루에 접촉한다. 사출 및 보압

스크류가 피스톤 역할을 하면서 전진하고, 스크류 앞쪽에 모여있던 용융수지를 금형 안으로 주입한다. 주입된 수지는 냉각에 의해 수축하므로 이를 보상하기 위해서 사출압력을 충분히 걸어서 용융수지를 공급한다.(보압 또는 2차압) 가소화와 계량(스크류 회전)

금형 내에 채워진 수지는 냉각되어 굳어지기까지는 시간이 걸리므로 이 시간을 이용해서 사출장치는 다음 사이클을 위해 필요한 만큼 수지를 용융하는 동작에 들어간다. 이 동작은 스크류을 회전시켜 호퍼에서 스크류 쪽으로 수지를 밀어 용해시키면서 스크류 실린더 선단에 수지를 모으는 동적을 말한다. 스크류는 용융수지가 쌓아감에 따라 조금씩 후퇴하는데, 이 후퇴량을 조절하여 사출량을 정한다.(계량) 이 가소화는 보압 후 즉시 냉각과 병행해서 수행되는 것이 보통이다. 사출장치 후퇴

가소화가 완료된 사출장치가 그대로, 금형에 닿아 있으면 노즐이 금형에 의해 냉각되어 수지가 굳는 경우가 있기 때문에 사출장치를 후퇴시킨다. 형개, 성형품 취출(Eject)

형개가 완료되고 나서 금형에 설치된 이젝트 핀에 의해 성형품이 밀려 나온다. 수지의 성형 특성 유동성 열가소성 수지는 보통 열연화 상태에서 고압을 가하여 유동시켜 성형한다. 따라서 용융점도, 온도 의존성 및 압력 의존성을 모두 고려하여 성형 유동성을 파악할 수 있다. 거의 모든 열가소성 수지는 유동성-분자량(분포)-물성간에 서로 연계되는 관계가 있다. 즉 유동성이 좋은 것은 분자량이 작고(분자량 분포는 넓다.) 얻어진 성형품의 기계적 성질이나 내열성이 떨어지는 경향이 있다. 분자량을 작게 하지 않고 유동성을 좋게하는 방법으로 가소제를 처방하는 방법이 있는데 성형품의 강성, 열변형 온도 등의 저하를 초래할 수가 있다. 유동성을 나타내는 지표로 MI(Melt Index), Spiral Flow, Short Shot Line등이 사용된다. 열안정성 사출성형에서 수지를 가열 용융하는 것은 필수적인 공정이다. 따라서 가열하에서 변색, 분해, 특성열화되지 않는 열안정성은 매우 중요한 특성이다. 열안정성이 좋다는 것은 성형가능 영역이 넓다는 것을 의미하며 재생품의 가공에도 중요한 역할을 한다. 플라스틱 재료의 열안정서은 대부분 구성 폴리머의 본질적 성질에 의존한다. 그러나 실재 가공시 열안정성을 향상시키기 위해서 산화방지제나 열안정화제등의 첨가제를 복합처방한다. 일례로 PVC는 금속염 유기주석을 열안정제로 사용한다. 성형수축율 (금형치수-성형품치수)/금형치수를 성형수축률이라 정의한다. 이 수축성은 용융상태에서 부피의 증가와 주어진 압력에 의한 압축의 종합적인 효과로 사출시 항상 일어나는 문제이다. 흡습성 극성기가 도입된 폴리머의 경우 수분을 함유하기 쉽고 그럴 경우 성형품 외관의 열화현상을 초래할 수 있다.사출성형하는 경우 원료의 흡습율은 0.1% 이하가 되야하고 0.05% 이하인 것이 바람직하다. 배향성과 결정성 배향은 고분자 사슬이 성형유동시 전단효과에 의해 흐름방향으로 향한 채 고화되면서 생긴다. 배향도는 금형내에서의 수지 온도, 전단속도, 흐름방향의 동일성등의 요인에 의해 좌우된다. 배향도가 높은 성형품은 흐름의 직각방향의 물성이 저하되는 단점이 있다. 결정성은 용융 상태에서 고화될 때 고분자 사슬이 규칙적으로 배열되어 결정격자를 형성하는 현상이다. 하나의 성형품 내부에서 결정화의 차이가 크면 부분적인 수축차에 의한 변형이나 잔류변형을 발생시키는 요인이 된다. 성형품의 물성, 외관등의 불량요인은 분자배향, 결정화의 불균일, 냉가속도와 압력의 불균일, 후가공시 가해지는 외력등으로 나눌수 있다. 성형 조건 설정 압력 1. 사출압(1차압) 용융수지를 캐비티 내에 유입하는 압력으로 수지의 유입 저항보다 커야한다. 충전 완료시 캐미티 내의 Peek압을 억제하여 바리를 방지하지만 그 압력이 너무 낮으면 저항에 따라 사출속도가 저하하여 충전이 나빠지므로 주의해야 한다. 2. 보압(2차압) 사출압에서 보압으로 전환함으로써 오버팩(Over Pack)에 의한 내부 일그러짐을 제거한다. 또한 적당한 압력을 유지하여 수축량(치수)을 조정한다. 3. 배압 스크류 후퇴로 저항을 주어 가소화 작용을 조정한다. 배압의 효괄는 수지으 혼합상태가 좋아져서 수지의 유동성이 증가하고 성형품의 광택이 좋아지며, 탈기작용에 의해 실린더 내부으 가스가 빠져 나가서 실버스트릭(Silver Streak)과 같은 불량이 발새하지 않으며, 가스나 공기가 포함되지 않은 용융수지만을 계량하게 되어 계량이 안정되며 계량한 수지의 밀도가 진해짐으로써 사출량이 증가한다. 하지만 배압을 너무 높게 올리면 수지가 타거나 가소화시간이 길어지르모 주의해야 한다. 속도 1. 사출속도 수지의 유입속도를 조정한다. 성형품 표면의 불량현상(Jetting, Flow Mark, Weld Line)을 방지한다. 고속으로 하면 충전밀도가 올라가지만 가스를 넣음에 따라 쇼트샷(Short Shot)이 되는 경우가 있다. 사출압의 영향이 크기 띠문에 사출속도가 큰 기계라도 사출압력이 작으면 사출속도가 올라가지 않는 경우가 있다. 2. 스크류 회전수 스크류 회전수와 가소화 시간은 거의 비례한다. 용융, 혼련, 계량된 수지는 신속하게 캐비티에 충전하는 것이 바람직하다. 따라서 스크류 회전수는 냉각 간에 맞춰 조정한다. 위치 1. 계량 성형품의 용적에 보압 후의 잔량을 더한만큼을 확보한다. 잔량은 3~5mm 정도로 설정하는 것이 바람직하다. 2. 보압전환 사출을 하는 과정에서 보압으로의 전환 위치를 설정하여 캐비티 내의 발생 압력을 조정하고 바리나 쇼트를 막는 치수를 조정한다. 시간 1. 보압시간 게이트가 냉각고화하고 보압이 효과가 있을 때까지의 시간을 설정한다. 시간이 짧으면 수지가 역류하여 치수가 불안정해지며 시간이 길어지면 에너지가 손실된다. 2. 냉각시간 분리형인 경우 성형품이 무리없이 돌출되어 변형이 생기지 않도록 시간을 설정한다. 냉각시간이 길면 성형품의 변형을 작게 할 수 있지만, 성형 사이클이 길어져 생산성이 떨어진다. 냉각시간이 짧으면 성형품은 충분히 고화되지 않으므로 분리형에 의한 외부압력으로 변형을 일으키거나 치수안정성이 나빠진다. 온도 1. 실린더 온도 수지온도는 유동성과 수축률에 커다란 영향을 미친다. 용융수지의 충전이 곤란한 살이 얇은 제품의 성형시나 제품형상이 커서 유동거리가 길 때 또는 표면광택을 좋게 할 때 등은 일반적으로 실린더 온도를 높게 설정하고 유동저항을 적게 하는 것이 바람직하다. 살이 두꺼운 제품의 경우는 유동저항도 적어 충전이 용이하기 때문에 실린더 온도를 낮게 설정하는 것이 품비르이 저하와 기포의 발생을 막을 수 있다. 2. 금형 온도 금형온도는 가능한 한 높게 하면서 균일하게 할 필요가 있다. 또 용융된 고온의 수지를 금형내에 신속하게 충전하여 이것을 균일한 속도로 냉각, 고화시키는 것이 바람직하다. 즉 금형온도를 높게 함으로써 수지의 유동저항을 적게하여 배향이 작아지거나 잔류응력도 작아져 성형품의 표면 광택이 향상되는 효과를 낳는다. 사출성형에의 CAE 활용 CAE(Computer Aided Engineering)분석은 사출성형시 사출품의 디자인, 금형의 설계와 공정조건의 최적화를 위한 효율적인 툴로써 역할을 수행하고 있다. 데이터의 해석을 통하여 사출시 발생할 수 있는 여러 문제들을 미리 예방할 수 있을 뿐 아니라 이미 발새한 문제도 그 원인을 체계적으로 파악하여 짧은 시간안에 올바른 처방을 얻을 수 있다. 결과적으로 사이클이 빠른 사출품 개발 과정공정의 시간적, 금전적 낭비를 획기적으로 줄일 수 있는 도구로써 자리잡고 있다. 이론적 배경 1. 기하학적 가정 사출 금형내 수지 흐름을 평행한 무한 평판사이 흐름(캐비티)이나 원통내 흐름(스프루, 런너)으로 가정한다. 따라서, 사실상 일차원 또는 2차원 흐름을 가정한 것인데 사출품의 구조가 플라스틱의 수축 특성상 두꺼워지기 어렵기 때문에 대부분 얇은 평판이나 원통네 흐름으로 근사시켜도 비교적 만족할 만한 흐름 패턴을 얻을 수 있다. 실제 제품형상 해석을 위한 FEM(Finite Element Method) 모델을 입력시 두가지 기하학적 가정을 적절하게 적용하는 것이 중요한 과정이 된다. 2. 유변학적 가정 수지는 Generalized Newtonian식을 이용하며, 비압축성유체라고 가정한다. 수지 흐름은 평형 전단흐름이며, 열전달은 두께방향만 고려한다. 지배 방정식은 연속 방정식, 운동 방정식, 에너지 보존식을 이용한다. 변형 예측을 위한 이론은 소프트 회사별로 접근 방식을 달리하고 있다. 3. 수지 물성 점도는 전단율과 온도의 함수인 Generalized Newtonian식을 구하기 위한 데이터가 필요하며, 소프트웨어에 따라 수지 고화 온도가 필요하다. 보압단계에서는 P-V-T 데이터가 필요하며(Modified Tait Equation) 그 밖에 밀도, 열전도율, 이형온도(Tg)등이 필요하며 변형해석을 위해서는 수축계수가 필요하다. 해석과정 먼저 형상입력과정이 필요한데, 기본 기하학적 가정에 적합하게 FEM 모델을 작성하고 각종 Boundary Condition도 지정한다. 유동해석에서는 수지의 흐름패턴이 구해지며, 보압(냉각)해석에서는 수지의 P-V-T 거동변화가 냉각이 진행됨에 따라 구해진다. 냉각해석은 금형내 수지와 금형과의 열전달을 구하여 전체적인 온도 분포를 예측한다. 변형해석에서는 앞 과정에서 얻은 각종 결과로부터 변형 분포가 구해지며 구조해석을 통해 변형 형상 예측까지 수행될 수 있다. 해석결과 유동해석 : 유동 패턴(Weld Line위치), 온도 분포, 압력 강하 분포, 전단 응력 분포 보압해석 : 압력분포(최대 압력시), 부피 수축 분포 냉각해석 : 제품과 접한 금형 각면의 이형시 온도 분포, 냉매 온도, 냉각 시간 변형해석 : 변형 형상, 잔류응력 최신 사출 성형 사출/압축 성형 원리 사출/압축 성형은 실제 제품 두께보다 두껍게 즉 금형을 완전히 닫지 않는 상태에서 수지를 충전시킨 후, 완전히 충전된 상태에서 금형을 닫아 압축하는 성형법이다. 특징 가장 큰 특징은 충전 압력이 일반 사출에 비하여 낮고 그 분포가 거의 일정하게 되며 압축 공정 중 보압이 균일하게 걸리게 되므로, 잔류 응력이 감소하고 그 분포가 제품 각 부분에 비교적 균일하게 걸리므로 광 디스크나 렌즈 등의 광학 기기 부품 성형에 대단히 유리하게 된다. 따라서 적용 분야는 CD(Compack Disk), LD(Laser Disk), 광학용 렌즈가 주를 이룬다. 장ㆍ단점 장점 단점 Sink Mark 감소 특수 사출기 필요 유동 배향성 완화 정밀 제어 필요 형체력 감소 금형에 특수 장치 필요 잔류 응력, 변형 감소 제품 형상에 따른 제한 가스 주입 사출성형 원리 가스 주입 사출은 금형에 수지를 일정 비율(60~98%)까지 사출한 후 가스 노즐을 통해 고압의 가스(ex. 질소)를 넣어 수지의 충전을 완료 시킴과 동시에 가스 압력으로 보압 전달이 되도록 하는 방법이다. 냉각이 진행됨에 따른 수지의 수축을 가스압으로 보상을 한다. 특징 (1) 디자인 자유도 향상 일반 성형품 설계시 두께의 균일성이 요구되어 설계상 제약이 많았으나, 가스 주입 사출성형으로는 얇은 부분과 두꺼운 부분이 공존하는 구조가 가능하다. (2) 수축과 휨의 방지 중공구조에 의하여 리브와 보스의 수축 발생을 가스압으로 방지할 수 있다. 또한 금형내 수지 압력이 낮고 압력분포도 균일하여 잔류응력에 의한 휨발생을 줄일 수 있다. (3) 성형기의 형체력 감소 캐비티 내의 압력 분포가 균일하고, 수지에 의한 충진압력 및 보압을 가스 압력이 대신하므로 성형품 크기에 비해 형체력이 낮은 성형기를 사용할 수 있다. 따라서 원가 절감의 부대효과를 볼 수 있다. (4) 부품 일체화 및 강도 개선 형체력과 잔류 응력 및 변형이 감소하며 Gas Channel 부근 Rib의 Sink Mark가 크게 감소되므로 두꺼운 Rib의 사용이 가능해져 부품 일체화 및 제품 강도 개선이 용이해졌다. 장ㆍ단점 장점 단점 Sink Mark 감소 Gas Channel 설계 필요 수지 절감 특허 및 장치 필요 변형 감소 Gas 주입 흔적 필요 형체력 감소 Channel-Over Mark Cycle Time 감소 응용 범위 사출/압축성형에 비해 제품 형태 및 금형 구조가 자유롭기 때문에 그 응용 범위가 상당히 넓다. 대표적으로 가전제품에 있어서의 TV Cabinet류와 각종 전자 제품의 Handle류에 적용되고 있으며, OA 부품으로는 고정밀도를 요구하는 복사기 및 Printer 부품에 적용되고 있다. 그리고 자동차에는 범퍼와 Map Pocket, Handle과 같은 내외장재에 적용되고 있으며, 야외용 Table이나 기타 여러 제품의 Panel등에 적용되고 있다. 저발포 성형 일반 사출성형에서는 역학적 강도를 요구하는 두꺼운 제품을 설계하여 성형할 경우 수축 및 휨 불량은 필연적이다. 저발포 성형품은 Structual Foam(SF)이라 불리우는 구조 발포체를 뜻하며, 일반적으로 열가소성 수지에 발포체를 혼합 사출성형하여 내부의 발포셀에 의하여 수축 및 휨을 방지하는 특수 사출성형방법이다. 그러나 이러한 방법은 제품 표면에 발포가스자국(Swirl Mark)이 남게되어 일부 제품을 제외하고는 Sanding, Spray 등의 후처리 공정이 필요하다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 사출품 내부는 발포가 되어 수축, 휨 등의 문제를 해결하고 외부는 일반 Solid 사출품과 같이 매끈한 형태의 제품을 성형하는 방법이 SF-CPM(Structural Foam Counter Pressure Method)이다. SF-CPM 원리 공기(기체)를 12~20 kg/cm2 의 압력으로 O-Ring으로 밀폐된 금형 캐비티내에 주입한 후 발포체가 첨가된 용융수지를 기체압에 의해 용융수지의 발포를 억제시키면서 사출한다. 금형 캐비티 내면에 접촉한 용융수지의 표면이 냉각되도록 한 후 압력을 대기압까지 내려 아직 고화하지 않은 내부의 용융수지를 발포시킴으로써 표면은 깨끗하고 내부는 발포된 성형품을 만드는 방법이다. 효과 – 표면상태 개선(일반 사출성형품과 동등)

– 변화에 따른 수축, 변형 해소

– 디자인 자유도 향상 및 형체력 감소

– 치수 안정성 향상 및 유지

– 강성, 강도 향상 적용 용도 기존 대체 Printer Bottom Housing 난연 ABS 일반 사출 난연 ABS 발포 전자 피아노 다리 받침 목재 발포 ABS 에어콘 밑받침 목재 발포 HIPS Sound Mixer Side Board 목재 발포 ABS TV Front Cabinet 난연 HIPS 일반 사출 난연 HIPS 발포 다층구조 사출성형(LIM) Lamella Injection Molding의 약자로서 사출성형기속에 은박상의 다층구조를 창출하고 그 구조를 유지한 상태로 사출성형하는 방법이다. 미리 컴파운딩을 할 필요가 없고 단순 블렌드와 성형품의 모폴로지를 비교해 보면, 단순 블렌드는 구상의 입자가 불연속으로 분산하고 있는 것에 비해 LIM 블렌드는 마이크론 단위의 은박상층이 서로 교체로 적층하고 있다. 서로 접착성이 없는 PP와 EVOH같은 고분자도 상용제나 접착제를 그 사이에 넣어 성능을 높일 수 있다. 1. 프로세스 서로 다른 수지 A, B를 각각의 사출통에 넣고 가열 용융한다. 용융된 수지들을 일정 비율로 피드블록에 동시 사출하고 3층 구조를 형성시킨다. 3층의 용융유체를 세로방향으로 4분할하고 그것을 포개어 밀어서 넓히면서 적층화 시킨다. 이 때 층수는 3층에서 9층으로 증가하고 각 층의 두께는 감소한다. 위의 과정이 층수 증가기의 기본 단위이고 2, 3, ….N 층을 지나면서 층수는 2(4N)+1로 증가한다. 층수 증가기를 지난 용융수지는 통상의 노즐을 통해 사출되고 일반적인 조건에서 행해지면 사출품의 다층은 그대로 유지된다. – 각각의 다른 수지를 정확히 계량한다.

– 피드블록에서 용융수지를 구조에 맞게 적층한다.

– 층수 증가기에서 정밀한 다층화를 실시한다.

– 특수한 금형이 필요치 않다. 2. 성형품의 특성 모폴로지의 제어를 통하여 단순 블렌드에 비해 다음과 같이 향상된 물성을 갖는다. – 가스 및 약품에 대한 Barrier성

– 광학적 투명성 향상

– 내환경 응력 균열성(ESCR : Environmental Stress Cracking Resistance) 향상

– 치수 안정성 및 내열성 향상

– 작은 열팽창

플라스틱 성형 종류와 원리, 차이점까지

플라스틱이라는 소재는 인류의 대표적인 발견, 발명이라고 할 수 있을 만큼 현재 우리 생활을 지배하고 있습니다. 가소제나 첨가제에 따라 다른 특징과 용도를 갖기 때문에 플라스틱 성형 방식도 다양합니다. 조금 극단적으로 예를 들어보자면 플라스틱 계열 소재로 만들어진 얇은 실과 단단한 플라스틱 판의 성형 방식은 당연히 차이가 있을 수 밖에 없겠죠. 오늘은 플라스틱 성형 방식에는 어떤 것이 있는지 간략하게 살펴보고 공산품 제작에 많이 사용되는 플라스틱 성형 방식인 세 가지를 골라 조금 더 자세히 이야기해보겠습니다.

[다양한 플라스틱 성형 방식]

플라스틱 성형은 형태를 구성하는 방식에 따라 사출 성형, 압출 성형, 압축 성형, 중공 성형, 진공 성형 등이 있습니다. 어떤 모양의 제품을 만들 것인지, 어떤 특성을 가진 제품을 만들 것인지에 따라 다른 공정을 선택해야 하는데요.

압축 성형(compression molding)은 말랑말랑해진 플라스틱 소재를 압력으로 꾹 눌러 모양을 변형시키는 공정입니다. 편지지에 왁스 실링(sealing)하는 것이 떠오르는데요. 압축 성형은 위 아래 맞물리는 틀(금형)이 있어 양면으로 모양을 새길 수 있습니다. 눌러서 퍼뜨리기 때문에 금형의 밖으로 원료가 새어나오는데, 날개라 불리는 이 부분은 직접 제거해주어야 합니다. 진공 성형(vaccum foaming)은 원료를 넣고 내부를 진공으로 만들어 금형에 밀착시키면서 제품을 만드는 것입니다. 완성품 두께를 얇게 만들 수 있어 포장 용기 제작에 사용되며 블리스터(blister)라는 이름으로 불리기도 합니다. 비교적 자주 사용되는 사출 성형, 압출 성형, 중공 성형은 아래에서 확인할 수 있습니다.

[사출 성형 injection molding]

사출 성형은 한자로 射出成形이렇게 쓰는데요. 한자로 사출의 뜻이 화살을 쏘아내는 것이라고 합니다. 양면의 몰드 안에 열 가소성 수지를 넣는 장면을 이렇게 표현한 것 같은데요. 주입한다는 뜻이 담긴 영어 표현 injection이 조금 더 직관적이게 느껴집니다. 사출 성형이란 용융시킨 원료(주로 열가소성 수지)를 금형에 주입하고 냉각시켜 금형을 열어 배출시키며 모양을 완성하는 방식을 뜻합니다. 복잡한 형상도 제작할 수 있기 때문에 플라스틱 성형 종류 중 특히나 큰 존재감을 내뿜고 있습니다. 금형 속에 들어간 플라스틱 원료가 고체화되는 것은 금형 내부에 냉각수가 흐르고 있기 때문입니다. 사출 성형은 복잡한 모양의 제작이 가능하다고 언급했는데, 부품 파트 마다 동일한 시간에 고르게 냉각을 시키려면 냉각수 길을 효율적으로 배치해야 합니다.

다른 업체의 영상을 참고용으로 첨부하였습니다.

[압출 성형 extrusion molding]

압출은 피부과에서도 자주 듣는 단어라 공정의 핵심이 쉽게 연상될 것 있을 것 같은데요. 가래떡을 뽑는 과정과 비슷합니다. 쌀가루 반죽을 기계에 넣어 꾹꾹 눌러주면 원형의 좁은 틀에서 가래떡이 뽑아져 나오는데요. 압출 성형 방식도 유동성이 있는 원료를 넣고 틀 모양을 따라 눌러 빼내며 만들어집니다. 대표적인 예시로 PVC 파이프가 있습니다. 사출 성형 방식과는 다르게 모양이 일정하고 길이가 긴 제품을 만드는 데 효율적입니다.

압축 방식과 비슷해 보이지만 압축 방식은 양면에서 꾹 눌러 모양을 만들고, 압출 방식은 틀에 있는 구멍으로 짜내며 모양이 만들어집니다.

다른 업체의 영상을 참고용으로 첨부하였습니다.

[중공 성형 blow molding]

중공 성형이라 불리는 다른 플라스틱 성형보다 특이한 공정입니다. 바람의 힘으로 모양을 완성하는 것인데요. 입구가 좁고 내부는 넓고 텅 비어있는 병 모양을 만들 때 사용하는 방식입니다. 블로우 성형법이라는 이름으로도 불립니다. 음료병 제작에 사용되는 중공 성형은 실린더 모양의 예비성형물을 금형 사출로 제작하고 이 예비 성형물을 중공 성형 몰드(블로우 금형)에 넣으며 시작합니다. 블로우 금형은 예비성형물의 온도를 올려 가공을 쉽게 만든 뒤, 순간적으로 센 바람을 불어 넣으며 병 모양에 맞게 부풀립니다. 블로우 성형법에 대한 더 자세한 소개는 링크를 통해 확인할 수 있습니다.

다른 업체의 영상을 참고용으로 첨부하였습니다.

사출 성형, 압출 성형, 압축 성형, 중공 성형, 발포 성형, 진공 성형을 예시로 플라스틱 성형 종류를 소개했습니다. 제품 제작에서 자주 접할 수 있는 사출, 압출, 중공 성형 방식은 조금 더 깊은 부분까지 이야기 해보았습니다. 제품의 유형에 따라 전혀 다른 공정이 도입되어 실제 제품 생산 시에는 공정이 헷갈릴 염려가 없답니다. 약간의 유사점끼리 비교도 해보았으니 참고하시기 바랍니다.

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매우 큰 금형에 복잡한 부품을 성형할 수 있는 장점이 있다.

또한 이송성형과 사출성형에 비해 공정 비용이 낮다.

(위의 두 성형방식은 재료의 낭비가 덜하고 수지의 가격에 이점이 있다)

반면 완성품의 불량발생률 관리와 공정 중의 플래싱 억제가 쉽지 않고,

특정 종류의 부품엔 적합치 않다.

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ASSAB 8407 SUPREME ASSAB 8407 Supreme 은 각종 열간 가공에 적합한 신뢰할 수 있는 프리미엄 H13 강입니다. ASSAB 8407 Supreme은 금형산업에서 성능이 우수하고 신뢰할 수 있으며 가공 하기 쉽다는 것이 지속적으로 입증되었습니다. Uddeholm이 제품을 공급하는 시장에서 ASSAB 8407 Supreme은 Orvar Supreme으로 판매됩니다.

ASSAB 88 ASSAB 88은 다양한 특성을 가진 고합금 금형공구강입니다. 모든 종류의 면 처리에 매우 적합합니다. 즉, ASSAB 88은 가동 시간이 중간 정도인 냉간 가공에 다용도로 사용 가능한 기본 금형공구강입니다. Uddeholm이 제품을 공급하는 시장에서 ASSAB 88은 Sleipner로 판매됩니다.

ASSAB PM 23 SuperClean ASSAB PM 23 SuperClean은 내마모성과 인성이 우수한 분말 고속도강입니다. ASSAB PM 23 SuperClean은 탄소강, 냉간 압연 띠강 등 경성 재료의 타발과 같은 고용량 냉간 가공에 적합합니다. 또한 박막 가공 재료의 성형에도 적합합니다. Uddeholm이 제품을 공급하는 시장에서 ASSAB PM 23 SuperClean은 Vanadis 23 SuperClean으로 판매됩니다. (영어 브로셔)

Caldie Caldie는 공구 가동 시간이 짧거나 중간 정도이고 매우 우수한 내치핑성과 매우 높은 압축 강도가 필요한 경우에 적합한 중간합금 공구강입니다. 이 특성 프로필 때문에 Caldie는 고급 고강도강(AHSS)의 고부하 타발 및 성형에 적합한 강력한 냉간 가공 공구강으로 사용됩니다. (영어 브로셔)

Calmax Calmax는 인성과 내마모성 및 광택성이 우수하며. 플라스틱 금형에 적합한 공구입니다. Carmo와 화학 성분이 같지만 연화 풀림 상태로 공급됩니다. (영어 브로셔)

CORRAX Corrax는 내식성이 우수하고 열처리가 간편한 석출 경화강이며. 치수 안정성이 우수합니다. 이 제품은 금형 재료 및 엔지니어링 재료로 사용됩니다. (영어 브로셔)

Elmax SuperClean Elmax SuperClean은 내마모성, 내식성 및 치수 안정성이 매우 우수한 분말 금형강이며. 작고 복잡형 형태 및/또는 강화 플라스틱의 장기 생산 가동에 권장됩니다. (영어 브로셔)

Mirrax ESR Mirrax ESR는 광택성이 매우 우수한 완전 경화 내식강입니다. Mirrax ESR는 단면적이 중간 정도이거나 큰 경우에 적합합니다. 인성, 내식성, 완전 경화 특성이 고유한 조합을 이루고 있습니다. (영어 브로셔)

Stavax ESR Stavax ESR는 가장 유명한 ASSAB 플라스틱 금형강입니다. Stainless Concept 시리즈의 핵심 제품이며 광택성이 우수한 완전 경화 내식성 금형강입니다. Stavax ESR는 일렉트로 슬래그 재용해를 통해 강철의 개재물 수를 줄인 제품입니다.

Tyrax ESR Tyrax ESR은 우수한 고경도 및 내식성 플라스틱 금형 강입니다. 매우 높은 연성 / 인성으로 설계되었으며 최고 표면 조도 수준으로 쉽고 빠르게 연마 할 수 있습니다.이 재종은 유리 섬유 강화재 및 난연제와 같은 부식성 첨가제로 채워지는 고성능 플라스틱 성형에 적합합니다. 표면 조도가 중요한 렌즈 응용 분야에도 적합합니다. (영문판)

Unimax Unimax는 고온에서 장시간 동안 노출되어도 우수한 내마모성을 유지하는 고경도 일렉트로 슬래그 재용해 공구강입니다. 이 제품은 코팅 및 질화에 적합합니다. Unimax는 강화 플라스틱 성형, 정밀 단조 및 열간 스탬핑에 우수한 성능을 제공합니다. (영어 브로셔)

Vanadis 4 Extra SuperClean Vanadis 4 Extra SuperClean은 장시간 공구 가공에 적합한 분말 공구강입니다. 이 분말 야금 공구강은 가장자리 내치핑성 및 연성이 매우 우수하고 내마모성이 우수하여 현재 시장에서 가장 다양한 용도로 사용되고 있습니다. 연성 및 경성 상태에서 가공성이 우수하므로 내응착마모성과 내치핑성이 절실히 필요한 경우의 공구 제작 및 유지 관리에 도움이 됩니다. (영어 브로셔)

Vanax SuperClean Vanax SuperClean은 저온 및 고온 강화 조건에서 내마모성이 뛰어나고 내마모성이 우수하여 혼합 마모 / 갈링 / 프레 팅에 대응합니다.

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